Nexans acelera su transformación hacia la Industria 4.0 en 40 fábricas de su red mundial.
Nexans continúa avanzando en su transformación hacia la Industria 4.0 mediante la digitalización de la gestión del rendimiento en sus centros productivos.
La compañía está desplegando Fabriq en 40 fábricas de diferentes mercados, entre ellos Europa y Norteamérica, con el objetivo de evolucionar desde procesos manuales y herramientas desconectadas hacia un sistema digital integrado que facilite la toma de decisiones en tiempo real.
La iniciativa busca mantener las rutinas y la disciplina operativa desarrolladas durante años en las plantas de Nexans, pero incorporando nuevas capacidades digitales que permitan compartir información, gestionar incidencias y extender las mejores prácticas a toda la red industrial.
De las pizarras físicas a la gestión digital
Durante años, Nexans ha utilizado un sistema de gestión del rendimiento basado en pizarras físicas y reuniones periódicas de los equipos de planta.
Este modelo permitía realizar un seguimiento eficaz a nivel local, pero el crecimiento de la red industrial planteó nuevos retos relacionados con la coordinación entre fábricas.
Entre ellos se encontraban la limitada visibilidad del rendimiento global, las diferencias en la gestión de incidencias, la dificultad para trasladar rápidamente soluciones de una planta a otra y el tiempo que los operarios debían dedicar a determinadas tareas administrativas.
La transformación digital pretende resolver estas limitaciones sin eliminar las rutinas existentes que ya habían demostrado su eficacia.
Fabriq como columna vertebral tecnológica
La plataforma Fabriq actúa como soporte digital del modelo operativo de Nexans.
Su función no consiste en sustituir los procesos existentes, sino en trasladarlos a una interfaz digital que permita gestionarlos de forma más estructurada y accesible.
Fabriq forma parte del programa global de Industria 4.0 de Nexans junto con otras áreas como la automatización, la infraestructura de datos y el mantenimiento predictivo.
Actualmente, constituye uno de los módulos más avanzados del proceso de despliegue y está especialmente centrado en el rendimiento de las plantas y en la disciplina operativa diaria.
Información del rendimiento en tiempo real
Uno de los principales cambios introducidos es la sustitución de las pizarras estáticas por paneles digitales interactivos.
Estos paneles permiten visualizar indicadores de rendimiento actualizados y realizar un seguimiento estructurado tanto de las acciones como de las incidencias detectadas.
La información puede consultarse desde el nivel de los equipos de producción hasta los responsables de cada fábrica y del Grupo, ofreciendo una visión más amplia sobre el funcionamiento de la red industrial.
Esta visibilidad facilita la identificación temprana de desviaciones y permite priorizar las cuestiones que requieren una intervención más rápida.
Una resolución más rápida de incidencias
Fabriq proporciona también herramientas para estructurar la gestión de problemas.
Los operarios y responsables pueden registrar acciones, realizar su seguimiento y recurrir a circuitos de escalado cuando una incidencia requiere la intervención de otros niveles de la organización.
Además, el sistema conserva un historial de problemas resueltos.
Esta información permite documentar los aprendizajes obtenidos y facilita que una solución desarrollada en una fábrica pueda ser conocida y aplicada posteriormente en otros centros.
Estandarizar las rutinas de las plantas
La plataforma no se limita al seguimiento diario de indicadores.
Nexans también utiliza Fabriq para gestionar diferentes rutinas operativas estandarizadas, entre ellas:
- Cambios de turno.
- Procedimientos de puesta en marcha de equipos.
- Controles de mantenimiento de primer nivel.
- Auditorías de seguridad.
- Auditorías de organización 5S.
La digitalización permite que estos procedimientos se desarrollen siguiendo criterios comunes en las distintas plantas.
De esta manera, la compañía busca reforzar la aplicación homogénea de sus estándares operativos en las 40 fábricas incluidas en el despliegue.
Autun, punto de partida del proyecto
El proceso comenzó mediante un proyecto piloto en la fábrica de Autun, Francia.
En este centro se probaron inicialmente los paneles digitales para facilitar los cambios de turno, las revisiones de rendimiento y la resolución estructurada de problemas.
La experiencia permitió comprobar cómo la plataforma podía integrarse dentro de las rutinas existentes y reducir determinadas tareas administrativas.
Entre los resultados observados en Autun se encuentran mejoras relacionadas con la seguridad y la calidad, la capacidad de respuesta, la coordinación de los equipos y la simplificación del trabajo diario.
Charleston adapta el modelo a sus propias necesidades
Tras el piloto de Autun, Nexans comenzó a extender progresivamente la plataforma a otras fábricas.
Uno de los centros incluidos en esta expansión es Charleston, Estados Unidos, donde Fabriq se ha implantado adaptándose a las características específicas de sus operaciones.
La experiencia permite validar el modelo en entornos productivos diferentes y aprovechar los conocimientos acumulados durante las primeras fases del proyecto.
Este enfoque facilita que cada nueva implantación parta de los aprendizajes obtenidos previamente en otras instalaciones.
Beneficios desde la planta hasta el Grupo
La transformación busca generar mejoras en diferentes niveles de la organización.
Para los equipos de planta, Fabriq facilita una ejecución más rápida de acciones, una mejor priorización de incidencias y el acceso inmediato a información sobre rendimiento.
Para la dirección de cada fábrica, permite disponer de una visión más completa de los principales retos y analizar con mayor rapidez las causas de los problemas para aplicar acciones correctivas.
A escala global, Nexans busca conseguir una aplicación más homogénea de sus estándares y acelerar la difusión de buenas prácticas entre sus 40 centros.
Schneider Electric como socio de transformación digital
La iniciativa se integra dentro de un ecosistema más amplio de Industria 4.0 en el que Schneider Electric participa como socio estratégico de Nexans para la transformación digital.
Esta colaboración busca garantizar que Fabriq y el resto de soluciones estén integradas en una infraestructura escalable, evitando la creación de herramientas digitales independientes entre sí.
El despliegue cuenta además con un equipo industrial central encargado de la gobernanza y orientación estratégica, junto con una red de usuarios de referencia en las diferentes fábricas.
La formación se realiza tanto de manera presencial como online para favorecer una adopción homogénea entre los distintos centros.
Compartir conocimiento entre fábricas
Uno de los principales objetivos de Nexans es conseguir que las soluciones desarrolladas localmente puedan beneficiar al conjunto de su red industrial.
Para ello, la compañía organiza sesiones periódicas de intercambio de conocimientos entre plantas y utiliza la información registrada en Fabriq para documentar las incidencias y sus soluciones.
De esta forma, un problema resuelto en un centro puede convertirse en una referencia para prevenir una situación similar o acelerar su resolución en otra fábrica.
El siguiente paso: gestión semanal del rendimiento
La fase actual se centra principalmente en la gestión operativa diaria, el seguimiento del rendimiento y la aplicación rápida de acciones correctivas.
El siguiente paso consistirá en incorporar una gestión semanal del rendimiento.
Este nuevo nivel permitirá analizar desviaciones recurrentes, profundizar en las causas raíz de los problemas y documentar de forma más estructurada las soluciones desarrolladas.
El objetivo es pasar progresivamente de una gestión reactiva de las incidencias a un modelo capaz de anticiparlas.
Una transformación que va más allá de la tecnología
El proyecto de Nexans refleja un enfoque de transformación digital en el que la tecnología funciona como soporte de unos procesos operativos ya consolidados.
Fabriq permite trasladar esas rutinas al entorno digital y conectar fábricas que anteriormente podían gestionar parte de sus conocimientos de forma independiente.
Con su implantación en 40 centros, Nexans busca combinar datos en tiempo real, disciplina operativa, automatización y aprendizaje compartido para mejorar el rendimiento de toda su red industrial.
La evolución hacia la Industria 4.0 se plantea así no solo como la incorporación de nuevas herramientas, sino también como una forma de conseguir que la experiencia obtenida en una fábrica pueda convertirse en conocimiento útil para todas las demás.
